Pour produire du sucre d’origine naturelle, tout commence avec une plante sucrière. En France, la betterave sucrière est le principal ingrédient utilisé. Découvrons désormais les étapes clés du processus sucrier qui transforment la betterave en sucre blanc.
L’histoire du sucre et ses origines
Le sucre possède une riche histoire qui débute dans l’Antiquité en Inde, où il était extrait de la canne à sucre. Au fil des siècles, cet ingrédient a pris de l'ampleur à travers le monde, surtout dans les régions tropicales, devenant circulairement essentiel à la cuisine et au commerce. L’essor de nouvelles méthodes de production, notamment à partir de la betterave, a permis d’élargir la disponibilité du sucre.
La matière première : d’où vient le sucre ?
En métropole, la betterave sucrière, à chair blanche et naturellement sucrée, est utilisée pour la fabrication de sucre. En moyenne, chaque plante peut produire jusqu’à 25 morceaux de sucre.
Pourquoi le sucre est-il blanc ?
Le sucre blanc, contrairement au sucre roux qui tire sa couleur de la mélasse, provient directement de la betterave sucrière. On peut également raffiner le sucre roux pour obtenir cette teinte blanche.
Le sucre roux issu de la canne à sucre
La canne à sucre, cultivée principalement dans les régions tropicales, est plus ancienne que la betterave. Bien que la betterave soit plus rentable en France, la canne à sucre demeure un producteur important, notamment pour le rhum. Les procédés de fabrication du sucre de canne et de betterave sont globalement similaires.
Les étapes de fabrication du sucre
Découvrons ensemble le parcours de la betterave à la production de sucre, étape par étape.
1. La récolte de la betterave
La récolte se fait au cours de la première année de vie de la plante, lorsque celle-ci a accumulé suffisamment de sucre. Les machines agricoles séparent alors les feuilles de la racine, avant que les betteraves ne soient nettoyées pour être envoyées à l’usine de transformation.
2. Le transport vers l’usine
Après le nettoyage, les betteraves sont transportées à l’usine, idéalement située à proximité des champs pour maximiser la conservation de leur richesse en sucre. Une fois arrivées, elles sont à nouveau lavées et découpées en cossettes pour le processus d’extraction.
3. L’extraction du sucre
La diffusion, un procédé mécanique, est utilisée pour extraire le sucre. Les cossettes sont immergées dans de l’eau chauffée à 70°C, aboutissant à une solution sucrée tout en laissant les impuretés et les fibres plantaires de côté.
4. Filtration et évaporation
Le jus sucré est filtré à l’aide de lait de chaux, permettant d’éliminer les derniers éléments indésirables. Après la filtration, le jus, composé à 87 % d’eau, subit une évaporation pour créer un sirop concentré à 70 % de sucre.
5. La cristallisation
Le sirop est versé dans des chaudières appelées cuites, où des cristaux de sucre sont ajoutés pour amorcer la cristallisation, un processus qui dure entre 2 et 3 heures.
6. Essorage et séchage
Après cristallisation, le mélange de cristaux et de sirop est « essoré » à l’aide de force centrifuge, puis les cristaux sont séchés avec de l’air chaud pour préparer le sucre à son conditionnement.
7. Conditionnement
Enfin, le sucre sec est conditionné soit sous forme de poudre, soit façonné en morceaux. Pour ce dernier, une légère humidification permet de mouler le sucre dans la forme désirée, le rendant prêt à la consommation!
Raffinage du sucre : pourquoi et comment ?
Le raffinage est essentiellement réalisé pour obtenir un sucre de couleur blanche. Pour le sucre de betterave, qui est déjà blanc naturellement, ce processus est souvent inutile. En revanche, seuls 5 % du sucre roux est raffiné pour devenir blanc.
